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技术要求 对于丝杠的技术要求可分为如下几项: ① 精度等级; ② 表面粗糙度; ③ 单个螺距允差和定长上的累积允差; ④ 中径圆度允差; ⑤ 外径相等性允差; ⑥ 外径圆跳动允差; ⑦ 牙形半角允差; ⑧ 中、外、内径允差等项。
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在机床上有一种部件是由细长长的金属棒制造的。上面是光洁度很高的表面,有的还要带有螺纹。 一般在机床上面有螺纹的,叫丝杠。丝杠上配带螺母的叫做丝杠副,起到工作台传动作用,铜螺母耐磨度高,机械配件梯形丝杠配合,是丝杠的搭档。
丝杠加工中,中心孔是定位基准,但由于丝杠是柔性件,刚性很差,极易产生变形,出现直线度、圆柱度等加工误差,不易达到图样上的形位精度和表面质量等技术要求,加工时还须增加辅助支承。将外圆表面与跟刀架相接触,防止因切削力造成的工件弯曲变形。同时,为了确保定位基准的精度,在工艺过程中先后安排了三次研磨中心孔工序。
由于丝杠螺纹是关键部位,为防止因淬火应力集中所引起的裂纹和避免螺纹在全长上的变形而使磨削余量不均等弊病,螺纹加工加工采用“全磨”加工方法,
即在热处理后直接采用磨削螺纹工艺,广东梯形丝杠配合,以确保螺纹加工精度。
由于该丝杠为单件生产,要求较高,故加工工艺过程严格按照工序划分阶段的原则,将整个工艺过程分为五个阶段:准备和预先热处理阶段,粗加工阶段,半精加工阶段,精加工阶段,终加工阶段。为了消除残余应力,整个工艺过程安排了四次消除残余应力的热处理,并严格规定机械加工和热处理后不准冷校直,以防止产生残余应力。为了消除加工过程中的变形,大型梯形丝杠配合,每次加工后工件应垂直吊放,并采用留加工余量分层加工的方法,经过多道工序逐步消除加工过程中引起的变形
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