模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：

模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，微型高压油缸，有利于生产自动化，降低对人的依赖。

由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，微型高压油缸加工厂商，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。

塑胶产品浇口的自动化去除是模具设计及注塑生产一直在关注的课题，随着技术的发展，注塑工艺也得到发展，将浇口模内自动剪切技术导入，使注塑行业得到跨越式的发展。

模内热切技术打开了通向浇口模内剪切自动化的大门，使浇口切除变得简易有效。

中国制造人口红利的逐渐消失，制造业的拐点即将到来，面对劳动力短缺、技术升级等实际情况，顺势而为鼓励企业进行机器换人。

模内自动化是将自动化的起点由传统成型加工前推至模具，微型高压油缸工厂，在模具制造端即引进自动化概念，使产品在模具打开前已实现与料头分离、二次压缩等动作，微型高压油缸加工价格，从而达到精简人力，稳定提，降低整体运营成本目标。

说明：在注塑机完成保压动作后，模腔内产品未被冷却的情况下，实施将塑件“边缘浇口”或“边缘搭接浇口” 与塑件产品在模具内部的切断分离动作。此时间塑件产品在模具内尚未冷却，对切断所需要的压力较低，对产品的外观影响较小。

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