切削液,主要还是因为温度的原因,个别地区的温度基本上都是30度以上,这个环境非常有利于细菌的生长,而细菌多了切削液自然会出现发臭、变质的情况了。而要预防切削液和变质的问题,那么我们就要了解一下细菌主要是通过什么渠道进入切削液的。
一:切削液配制过程中与空气发生接触,那么空气中的细菌也会进入切削液中。除了以上的两点在切削液配制过程中,有可能出现与细菌接触的情况,那么在我们使用切削液的过程中例如:工件工序件的运转、操作工人的不良习惯、车间的清洁情况、水槽水箱的清洁都对切削液中细菌的影响是非常大的。
二:在切削液生产的过程中,如果是乳化油,配制乳化油的水中含有细菌,那么所配制的切削液自然就会有细菌了。
精加工该怎样选择切削液?
精加工是完成各主要表面的终加工,使零件的加工精度和加工表面质量达到图样规定的要求。精加工时需要使用切削液,今天我们就为你带来精加工时切削液的选用原则:
1、精加工,相对发热量小点,表面精度要求会高点,一般选用润滑性较好的半合成切削液;
2、进行精加工时,需要表面的粗糙程度达到^低。通常选择有很好润滑效果的切削液。比如浓度比较大的乳化液,对表面有很好的抗氧化保护作用,有较好的润滑性和极压性,适合应用于各种加工工艺,包括车、铣、钻、磨、铰孔、盲孔、通孔、攻丝和线切割等;
3、还有加过极压添加剂成分的切削油都是不错的选择。这种切削油具有良好的润滑、冷却、清洗性能,摩擦系数低用作精密切削加工。用于一般切削,与常用切削油相比,可显著提高切削效率和使刀具的使用寿命得到延长。
切削液在加工工件的时候也能起到防锈的用,从而提高刀具耐用度,保证加工质量和加工精度,提高生产效率,但用户会反映很多切削液的防锈性差,达不到所需的效果,这是为什么呢?我们又该如何处理呢?
金属切削液防锈性差原因:
1、配方体系本身防锈金选择不合适,或者防锈剂太少。
2、在使用过程中,出现皂析/分层现象,也会导致防锈效果差。
3、水质太硬,也会导致防锈性能差。
4、兑水比例不合适,导致防锈剂的浓度过低。
处理方式:
1、根据切削液配方和使用条件,适当提升防锈剂的含量,或者更换防锈性更好的防锈剂。
2、通过调整体系中的表面活性剂的量,或选择更合适的表面活性剂来改善体系的乳化程度,减少皂析/分层现象的出现。
3、适当添加络合剂改善水质,或者直接换水。
4、通过调试,选择合适的兑水比例。