模内热切模具在当今世界各工业发达国家和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：

模内浇口分离自动化，模内热切油缸，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。

由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，模内热切油缸生产，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。

产品外形属于矩形环形状，模内热切油缸生产厂家，注塑成型时应该要求多浇口进浇，才能使产品更快更均匀的填充饱和等；此方案能解决多浇口的后处理麻烦，容易损坏产品等问题。

保压后/冷却前，高压油驱动油缸向下运动，并推动切刀向下运动，当切刀运动到止位线后停止，此时切刀低面平位刚好与公模仁碰穿，使产品与浇口/流道分离，从而实现模内把浇口/流道切断的功能。

模具制作之利于注塑成型生产新思维

传统模具沿用机构概况:仰赖成型周期内模具的开合来带动机构动作；

缺点：动作起始结束时间模具受限制无法掌握.

利用成型机油压中子讯号驱动油缸完成动作；

缺点: 引油泵接油管，引成型机面板接中子讯号，过程繁琐，旷日废时；

受限传统油缸体积过大，必须替换更大规格成型机生产浪费成本和资源.

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