注塑产品模内切的组成通常涉及一系列自动化和机械组件，这些组件共同工作以实现模内切断浇口或其他成型后处理操作。以下是注塑产品模内切系统的主要组成部分：模内热切油缸模组：它是模内切系统的动力源，负责提供切刀运动所需的压力和速度。油缸模组通常包括油缸本体、活塞杆、密封件等，通过油压驱动活塞杆带动切刀进行往复运动。高速高压切刀模组：切刀模组是模内切系统的部件，负责在模具开模前切断浇口。它通常包括刀片、刀座、导向机构和驱动装置。刀片需要具备足够的硬度和锋利度，注塑产品模内切定做，以确保切断浇口的准确性和一致性。控制系统：控制系统负责整个模内切系统的运行和控制。它可以根据注塑机的信号或预设的程序，控制切刀模组在适当的时间进行切断操作。控制系统可以是气动、电动或液压的，具体取决于模具设计和生产需求。

模内切技术的工作原理主要涉及在注塑模具内部集成一套自动化切刀系统，以便在注塑成型后直接进行浇口或多余部分的切断操作。以下是模内切技术工作原理的详细解释：模具设计：首先，模具需要根据产品的形状和尺寸进行特殊设计，以容纳模内切刀系统。这通常包括在模具中预留空间，以安装微型油缸、切刀和其他必要的机构。注塑成型：在注塑机上，熔融的塑料被注入模具的型腔中，经过冷却和固化后形成产品。切刀动作：当注塑成型完成后，模具打开，同时模内切刀系统开始工作。这通常是通过控制微型油缸的活塞运动来实现的，活塞推动切刀向前移动，切断浇口或多余的部分。浇口分离：在切刀的作用下，浇口与产品主体分离。切刀的形状和尺寸需要设计，以确保切断面平整、光滑，并且不会对产品造成损伤。顶出与取出：切断完成后，模具继续打开，顶出机构将产品从模具中顶出。此时，产品已经完成了浇口的切断操作，注塑产品模内切，可以直接进行下一步的加工或包装。自动化控制：整个模内切过程可以通过自动化控制系统进行控制，包括切刀的运动速度、行程和力度等。这可以确保切断操作的准确性和一致性，提高生产效率和产品质量。模内切技术的优势在于可以在注塑成型后立即进行浇口切断操作，减少了后续的加工步骤和人力成本。同时，由于切刀直接在模具内部工作，因此可以确保切断面的平整度和光滑度，注塑产品模内切加工厂商，提高产品的外观质量。此外，注塑产品模内切定制，模内切技术还可以减少材料浪费和环境污染，符合绿色制造的发展趋势。

本发明提供的模内切结构，设于一塑胶模具，所述模 具具有依序设立的上固定板100、母模板101、母模仁102、公模仁103、公模 板104、下固定板105，该结构包括：

上顶板106，设于所述公模板104与所述下固定板105之间；

下顶板107，设于所述公模板104与所述下固定板105之间，并位于所述上 顶板106下方；

顶杆108，穿过所述下固定板105并抵持于所述下顶板107的下方；

相较于现有技术，利用本发明的模内切结构，于顶出时，所述顶杆108推 动所述上顶板106及下顶板107，所述顶针110向上顶出，所述顶针 110顶部的切刀114切割所述产品112与所述流道113，由于此时温度较高，易 于切割，从而完成麽内切动作。

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