杭佳门业有限公司是一家从事研究、开发、设计、制造为一体的企业，目前主要产品有挡烟垂壁，侧向水晶门，伸缩门，防火门，电动卷闸门，型材门等，并供应自动卷帘门配件。
铝合金型材的生产工艺及设备
铝门型材的生产，经过铸锭制备、挤压成型、热处理和表面处理四个工艺过程。
（一）铸锭制备
该工艺过程包括配料、熔炼、铸造、均热等主要工序，形成一定化学成分和外形尺寸的铸锭。 配制好的原材料，在煤气炉或电炉中熔炼。熔炼后的熔体经过静置炉、流槽、流盘、过滤器直到结晶器内，再经水冷，形成一定形状的铸锭。为保证铸锭表面光洁， 采用磁力铸造或热顶铸造法，进行多模（多结晶器）铸造。 铸锭均热，是使铸造状态的金相组织均匀化，使主要的强化相溶解。均热是在均热炉内进行。均热提高了铸锭的塑性，有利于提高挤压速度，延长挤压模具的寿命， 改善挤压型材的表面质量。
（二）挤压成型
挤压成型是在铸锭加热、挤压、冷却、张力矫直、锯切等工序构成的一条自动生产线上进行。生产线上的设备，包括感应加热炉、挤压机、出炉台、出料运输机、型 材提升移送装置、冷床、张力矫直机、贮料台、牵引机、锯床等。 铸锭的加热温度一般控制在400℃~520℃，温度过高或过低都将直接影响挤压成型。挤压机一般采用单动油压机，其吨位在1200吨~2500吨之间。挤 压机的挤压筒直径大小，随挤压机吨位大小变动，挤压机吨位大，挤压筒直径也大。挤压筒直径一般在150mm~300mm范围内。挤压工具工作温度为 360℃~460℃，挤压速度20 m/min~80m/min。 挤压工具主要包括模具。挤压模具根据结构特点分为平模、分瓣模、舌型模和分流组合模。生产铝合金门型材多用平模和分流组合模。 出料台接收来自挤压机挤出的型材，并把型材过渡到出料工作台。 出料工作台多是横条运输机型，其横条运动速度与挤压速度同步。 冷床多为步进梁式，下面安装有相当数量的风机，保证型材均匀冷却，使型材在矫直前温度低于70 ℃。 张力矫直机带有扭转钳口，可以边扭转校正边拉伸矫直。 张力矫直机后是贮料台，向锯床工作台提供型材，锯床按定尺锯断型材。
（三）热处理
铝门型材采用的铝镁硅系铝合金，是可强化的铝合金。通过不同的淬火和时效制度，使型材得到应有的力学性能。 铝门型材为RCS供应状态，即热处理为高温成型后快速冷却及人工时效。
（四）表面处理
铝门型材的表面处理，大多采用阳极氧化，使型材表面为银白色。表面处理可增强型材外表美观程度，并延长铝门型材的使用寿命。
阳极氧化的工艺流程： 装料→脱脂→水洗→碱浸蚀→温水洗→冷水洗→中和出光→水洗→阳极氧化→冷水洗 →温水洗→封孔→干燥→卸料→成品检查→包装
铝门型材阳极氧化后的氧化膜厚度不低于10μm。 铝门型材的表面处理，也可进行着色处理。需其他颜色的铝型材，可经自然氧化着色法、电解着色法和浸渍着色法获得。
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用肉眼检查，也可以提出质量好坏的结论，主要铝合金波形护栏检查以下几个方面：
(1)首先检查型材的壁厚，确属薄壁型材不能用。
(2)检查型材表面的平整度，如空心型材，看其四边有无凹陷和鼓出。
(3)检查型材6米长一根，是否有明显的扭拧 ，扭拧很大不能用，因为在铸铝窗时，要把型材拧直，这样这根型材在窗内总是存在原来的扭拧应力。
(4)检查型材表面有无开口气泡(白色点)和灰渣(黑点)。
(5)型材表面不允许有裂纹，毛刺，起皮，腐蚀。
(6)型材表面不允许有明显的划伤、压坑、碰伤。
(7)型材用两手弯曲，扭拧强度较好，松手后能复原。不能太软，象”面条”状决不能使用。
(8)同一根型材不允许有深浅不同的两种颜色出现。
(9)把几根型材放在一起，看其色差大小，如色差很大，不易使用。
(10)在型材表面用光滑的硬物(铁物宣城波形护栏)，轻划一道，定制型材门，在型材表面留有一白划痕，如能用手擦掉，说明没有擦掉氧化膜，如白划痕用手擦不掉，氧化膜已被划掉，说明氧化膜牢固度差，氧化膜太薄，铝材氧化质量差。
(11)空心型材洞心壁有发蓝，发青，发黄.均属废铝。
铝合金型材门窗是铝合金门窗。在国家的建筑节能规范申请强制执行以前，时兴的也是一般铝合金型材门窗，这类门窗一般框扇原材料为腔体式的铝合金型材结构，隔热保温性能很差，在90时代使用较多。国家节能建筑营销推广起来以后，该产品慢慢被拆断热构造的铝合金型材门窗取代。以门窗铝型材为主导的门窗，该类别的门窗是现行标准几类时兴门窗中隔热保温性能、气密性性能佳的产品。由于塑胶自身的热传导性能，及其其可以建立多腔体结构，热传导性能相比铝合金型材好些许多，自然该产品也是价钱比较优惠的产品，简单点来说便是价廉物美的产品。但是这类产品在90时代营销推广过多，产品品质下降，销售市场被做烂了，如今大家普遍认为塑胶门窗是低水平的产品。事实上，在欧美地区，因为对节能建筑规定很严苛，塑胶门窗是经常使用的门窗产品。自然塑胶材料自身的硬度并没有金属材料好，因此，在塑胶腔体内部结构加设衬钢提升抗压强度。 
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