我们都知道，烧结砖的导热系数能够由改变其成分及降低其密度来减小，这种方法由于力学性能的降低而受到限制。
尽管在热传递主要以传导方式出现的简单的砖上降低密度对导热系数有直接的影响，房屋烧结砖批发，但在有孔洞的砖上不是如此有效，因为在热传导的热损失已经有显着的降低时，而由于辐射造成的热损失通常已经达到了同样的水平。
我们都知道烧结砖的密度在800-1200KG/M，要想将烧结砖产品的密度减小到1400kg/m以下其实是有困难的。
低密度的烧结砖要防护水的渗漏，并且其表观密度小于1000kg/m。这类产品有着较高孔洞率，通常是较轻的烧结固体产品。
烧结砖表面泛霜的原因
烧结砖使用一段时间后表面会结一层白白的霜，使砖达不到理想的使用效果，由于很多用户并不知道导致这一问题出现的真正原因，因此出现泛霜的问题时往往无法解决。下面就由烧结砖厂家为我们分析一下导致该砖表面泛霜的几个原因吧！
1.烧结砖从灰浆中吸收水分，建筑烧结砖哪家好，而可溶性的盐也被砖体吸收，当水分蒸发后，盐就会从水蒸发的地方结晶，形成白色的泛霜现象。
2.砖上的霜是许多化合物的混合物，如碳酸盐、钙、钠、硫酸盐、钾、氯化物、金属氧化物等，它们形成的原因主要是碱性水泥的钠钾成份和砖本身携带的部分可溶性盐的存在。
3.泛霜的出现，也可能由于大气腐蚀或有其它的污染源。
上述就是导致烧结砖表面泛霜的3个主要原因，我们了解了这些内容后，以后使用该砖时就要尽量避免这一问题的发生。另外，在冬季，不要为了防冻而使用化学防冻剂，因为这些盐份会加重砖的泛霜问题。
以煤矸石烧结砖、隧道窑工艺为例，产品质量控制要点为：
一、原料管理
当以煤矸石为制砖原料时，所用煤矸石应自然风化一年以上，当必须使用新矸时，应严格控制新矸参用比例。
由于煤矸石热值不稳定，取料时应根据热值按比例取料，并设置混拌料场地，对原料进行混拌，混拌后集成大堆；当添加其它原料时，同时混拌。开机破碎后，取样化验热值，根据工艺要求再进行微量调节。煤矸石热值一般要求控制在400~450大卡，夏季稍低，冬季稍高；热值化验要求一班2~3次，次为开机一小时内进行，并将化验结果及时反馈到配料操作人员，用于调整热值。
原料场应设置储料棚或避雨设施。
二、破碎工序质量控制
1、对原料进行拣选控制，张家口烧结砖，人工或格筛拣选大块石灰石、砂岩或其它杂质（树根、木块、编织网绳等）；设置吸铁装置，并及时清理。
2、泥料破碎颗粒要求：多孔砖<2mm，当添加粘土或页岩时，其粒径可适当调整，但不得＞2.5mm；颗粒级配范围为：粒径＜0.05mm的塑性颗粒，应＞50%；0.05mm～1.2mm的填充颗粒，20%～35%；1.2mm～2.0mm的粗颗粒，应＜30%；粒径和颗粒级配检测应固定期限检测或当原料调整或更换筛网后及时进行检测。
3、搅拌加水控制泥料含水率，一般控制在11~13%之间；当调整筛网规格或更换原料时，相应调整范围。
4、泥料陈化时间：不得低于72小时；陈化库应尽量密闭，夏季防失水，冬季防低温。
三、成型工序质量控制要点
1、陈化库取料：根据陈化时间、泥料热值取料，取料时要截面取料；当更换仓位时，将泥料热值通知码坯人员，以调整码坯量。
2、搅拌挤出和泥条挤出机加水：一般控制在12~14%为宜，生产中要求两个操作人员密切配合，听从机口工指挥，及时调整。当原料陈化时间短，塑性较差时，可利用换热锅炉加热搅拌用水，以减轻因原料问题给成型造成的困难。
3、以煤矸石为原料生产烧结砖，由于原料塑性低，一般采用全硬塑挤出机。生产时，挤出压力和真空要求必须达到工艺要求范围：真空度-0.085——-0.093Mpa，挤出压力3.0——4.0Mpa；生产前，测量砖坯干燥收缩、焙烧收缩，测算出总收缩及填写机口尺寸通知单，机口工据此调整机口；当原料、原料配合比、破碎粒径没发生变化时，可定时测量，一旦调整，必须及时检测。
4、回坯工除回坯头外，要随时监测砖坯外观和坯体强度。
5、码坯:（1）隧道窑码坯原则：上密下稀，边密中稀。严格控制坯垛与坯垛、坯垛与窑墙之间的距离，人工码坯时要严格要求砖坯之间和前后排之间的间距。（2）人工码坯时，楼房烧结砖批发，要确保上下、左右、前后对照和尺寸控制；（3）严禁码软坯和摔坯，以防坯体变形和粘连；（4）当原料热值发生较大变化时，及时调整码坯量。检测方法为：当原料热值稳定，干燥、焙烧正常时，观察出窑产品是否有边生里焦、产品粘连现象。控制码坯质量应采取产品标记的办法，一旦出现质量问题可追溯到责任人。
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