接触工业的人一定对钣金件一点都不陌生，在生活中他们会经常接触这种零件，其实这种零件是非常有用的，在工业中的运用也非常的广泛。它一般可以运用在电子电器和通信的行业，在领域也可以看到它的身影。尤其是在机箱的制造中钣金件是的，伺服电机外壳，每一个机箱内都有这种材料。今天小编带你来分析的是如何保证钣金件加工生产的稳定性？

钢材质生产中较易出现裂纹、重皮、夹渣三种质量问题。裂纹产生与离心浇注过程产生，浇注制度不合理产生；重皮与浇注温度、浇注转速有关；夹渣与金属化学元素含量、扒渣处理有关。

??怎样增加钢管机壳生产中的成材率？

??1、改进冷轧设备，有效预防裂纹

??减少钢坯在高温的停留时间，加强孕育特别是随流孕育效果。随流孕育剂加入量控制为钢坯量的0.1-0.25%；确保管模粉分布均匀，控制管模内表面用量为20-30g/m2。控制好水冷金属型离心机冶炼工艺参数。

??2、优化工艺参数，减少管身重皮

??合理控制浇注温度和机身冷却水进出口温度，缩短两次浇铸之间的间隔时间。控制机身冷却水进口温度为28-36℃，出口温度为50-57℃。

??3、控制原料加入，降低夹渣缺陷

??为解决降低钢坯中的含硫量，减少硫化物的产生，应控制W(S)<0.02%；适当提高浇铸温度，有利于夹渣上浮；球化剂中稀土含量不易过高，电机外壳破损，稀土含量控制在1-2%为宜；加强钢坯的扒渣和挡渣效果；钢坯中的残镁流量不易过高(控制在0.035-0.045%)，以减少钢坯表面氧化。

??通过采取以上相应措施，钢管机壳的质量得到明显改善，裂纹、重皮、夹渣缺陷大为降低，减少了废品，大幅提高综合成材率。

铝型材机壳表面粗糙度的影响因素：

　　1、刀具因素

　　刀具是电机机壳加工中的关键，其几何形状会在一定程度上影响表面粗糙度。在实际加工过程中，通过适当增大切削刀具前角的方式，能够对铝型材机壳的表面粗糙度进行显著改善。同时，刀具的材料应该能够有效适应铝型材机壳材料，确保铝型材机壳的加工质量和加工效率。

　　2、切削用量

　　切削用量参数的选择在很大程度上影响着表面粗糙度。在切削加工过程中，微型电机外壳，一般情况下，低速切削加工容易在铝型材机壳表面产生积屑瘤，进而导致铝型材机壳表面粗糙度的增加，应该尽量避开相应的切削速度区域。

　　3、残余应力

　　切削加工过程中，铝型材机壳表面的金属层内会产生相应的塑性变形，导致表面比容的增大，与里层金属之间的冲突会在铝型材机壳中产生残余拉应力。同时，加工过程中会产生大量的热能，导致金属表面温度急剧升高，与内部形成较大的温差，同样会产生残余应力，导致铝型材机壳表面粗糙度的增大。

　　4、铝型材机壳材料

　　铝型材机壳自身材料的性质同样会对电机机壳加工中的表面粗糙度产生影响，在设定好的速度范围内，对塑性材料进行切削加工时，前刀面与铝型材机壳之间的挤压作用和摩擦作用会使得切屑的底层金属流动减缓，形成滞留层，冷却后会形成金属颗粒，黏附在刀尖位置，形成坚硬的楔状物，即通常所说的积屑瘤。

　　5、切削液

　　在对铝型材机壳进行切削加工中，切削液能够起到冷却、清洗以及润滑的作用，从而显著降低切削温度，白玉电机外壳，削弱前后刀面与铝型材机壳之间的摩擦力，减少切削过程中产生的塑形变形，并对切屑进行及时清洗，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，切实保证铝型材机壳的加工质量。

　　6、振动因素

　　在电机机壳加工的过程中，受各种因素的影响，铝型材机壳与刀具之间可能会产生振动，进而对工艺系统正常的切削加工过程造成干扰，在铝型材机壳的表面产生振纹，进而降低铝型材机壳的加工精度以及表面质量。

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