2.3  液压自动张紧系统的安装为便于发货及保管，设备出厂时已将张紧系统拆下，现场需按以下要求进行组装。组装顺序：张紧调节轮架—张紧轮组件—油缸—动力站—液压管路。

2.3.1张紧调节轮架

出厂前已将固定张紧调节轮架的螺栓焊于机壳上，干渣机试卷，现场只需将轮架按螺栓位置装靠预紧固即可，待其他部件安装后确保张紧轮组件上下滑动自如后再将螺母安全拧紧（右图）。

2.3.2 张紧轮组件

   先按右上图将张紧轮组件上端部的零件安装到轴上，并拆下轮架上部的槽钢，然后将组件沿轮架上的导板装在轮架上，再将拆下的槽钢重新装好。

2.3.3 油缸的安装

   按右上图将两侧的油缸安装到位，注意将油缸的进出油口指向外部，并保持进出油口的清洁（管路未连接前不得拆下油口护盖）。

2.3.4 张紧系统液压管路

管路安装前先将动力站用螺栓固定在张紧装置液压动力站支座上，然后按链条张紧系统液压管路施工图连接固定液压管路。所有管件安装前应进行清洗，确保管件的清洁。系统启动前及启动过程中应检查所有的管接头是否全部拧紧，有无渗漏情况。待管路连接完毕后油箱内加注100号抗磨液压油，但刮板未完成装配前不得启动本液压系统。

注意以下事项：

（1）连接保护装置及接头上的包装须保留到终装配时方可拆除；

（2）接头体的搬运要很小心，如不慎掉在地上，则要检查是否出现划痕，密封是否离位；

（3）所有接头都可能因热膨胀或振动而松动，启动正常后需要再次拧紧。

一、设备结构特点***12T×n系列刮板捞渣机主要用于300～1000MW燃煤发电机组锅炉底灰的处理。壳体宽度1.4m～2.4m，整机长度n随使用要求不同而在35～70m间变动。为便于运输及现场的安装，捞渣机一般分3～8段制造出厂。本捞渣机有如下结构特点：

1、 上下槽体全部采用防破碎、防脱落铸石衬：此衬底不仅比金属衬底寿命提高了4～5倍，且比金属衬底摩擦阻力小，从而降低刮板和链条的磨损。

2、 链条张紧形式为液压自动张紧：当链条磨损后不需检修人员人工张紧，液压系统在恒压的作用下可实现自动张紧，并保证张紧状态的恒定；同时由于链条处于较紧工作状态，从而可减小刮板与底板间的摩擦，提高了刮板的使用寿命。

3、 捞渣机的动力采用液压马达系统或减速机系统：可实现更稳定的无级调速，减小对设备的冲击，同时能对捞渣机的过载起到更为安全的保护作用。

4、 刮板与链条的连接：由于采用了无螺栓铰链式连接，使拆装调节刮板间距极为方便，没有螺栓连接的防松防锈之弊和钢性连接的有害约束，连接可靠。

5、 无螺栓紧固快开人孔：此人孔只需一捅即开，避免了因螺栓锈蚀造成开门困难和操作繁琐之弊。

6、 可摇形式内导轮：此结构可将内部部件转到外侧，便于对内导轮的检修。

二、安装1、 基础施工刮板捞渣机基础的施工按电力设计院所提供图样及要求施工。2、 刮板捞渣机的安装整机安装顺序：壳体→支架→平台、梯子围栏→张紧系统→液压驱动系统→电气系统→链条→刮板→补水阀水管→喷淋水管→捞渣机横移电机。2.1  壳体的安装2.1.1 安装顺序及总体要求

壳体组装前首先安装电动行轮和被动行轮，壳体的安装由机壳尾段开始按顺序直至机壳首段。在制造过程中已将各段利用连接板上的定位销准确定位（右图），并将各接口位置用字母作出了标记（A，B，C，D等）。现场对接时将相邻的两段壳体符号相同的断面对靠在一起，待定位销与连接板上的圆弧面接触后用螺栓将连接板连接在一起。然后检查铸石板上面、机壳侧板等相邻部件，在确保所有平面和接缝都平齐后进行接缝的焊接。在接缝未焊接前不得进入下一段壳体的对接，并注意在进行下一段壳体对接前应将段壳体进行临时固定。详细如下：

2.1.2 机壳尾部、机壳水平段的定位与连接

按设计院提供的总体布置图中所要求的将机壳尾部上行轮吊落到预埋的导轨上，对机壳尾部与机壳水平段连接端进行临时性固定，将机壳水平段上行轮吊落到相应的预埋的导轨上，按上图将机壳水平段与机壳尾部对接。如预埋导轨间距误差较大，应调整对接处间隙，保证行轮与导轨留有适当间隙。

2.1.4机壳拐角段、机壳斜升段的定位与连接

按总体和按上图要求将机壳拐角段与水平段连接，同时将支架C、D 按预埋导轨定位后，调整壳体至正确角度与位置后支架和壳体焊接。

将机壳倾斜段行轮吊落到相应的预埋的导轨上，按上图将机壳倾斜段与机壳拐角段对接。同时将支架B 按预埋导轨定位后，调整壳体至正确角度与位置后支架和壳体焊接。

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