齿轮联轴器感应加热淬火的工艺研究

鼓形齿轮联轴器在高速、重载机械上得到广泛应用，具有无轴向窜动、传动平衡、冲击振动和噪声小的特点，但加工工艺过程比较复杂，原热处理花键采用渗氮处理。

为了提高生产效率，降低生产成本，在保证产品质量的前提，对齿轮联轴器进行了感应淬火处理的测试。测试采用数控感应淬火机床，淬火感应器与工件之间间隙均匀，采用扫描淬火的方式进行.淬火后工件的内花键，外鼓形齿硬度均符合技术要求，对内花键、外鼓形齿进行了裂纹检测，未发现裂纹。对感应淬火后齿轮联轴器内花键、外鼓形齿进行变形检测，变形较小，符合技术要求。有效硬化层深度，均满足技术要求。金相组织检验属于细马氏体，组织级别符合标准要求。相对于渗碳工艺相比，可以缩短生产周期，并且可以提升生产效率，并降低生产成本。

为什么齿轮感应淬火后的表面硬度会比普通淬火的高？

齿轮经过感应淬火后的表面温度会比普通的淬火处理高，这是感应淬火的特点，这也可以称为超硬现象。其实为什么齿轮淬火后表面的硬度更高呢？目前主要有两种解释。一是由于感应加热的方式，缩短了加热时间，在加热的过程中缺乏奥氏体晶粒产生的条件，因此导致了齿轮表面硬度提高了。第二种解释就是因为由于感应淬火时冷却速度快，在齿轮淬火表面层存在较大的残留压应力，从而提高了齿轮的表面硬度。

为了印证残留应力对金属工件的作用，我们特意将经过高频感应淬火设备淬火的工件切断，然后再将其与切断前的硬度做比较，发现经过切断后的硬度平均降低了2HRC以上，因此可以证明残留压应力去除之后，金属工件的硬度是会降低的。为什么齿轮残留留压应力会导致表面硬度的提高呢？我们还可以从另一方面来解释，这就是由于齿轮在经过感应设备淬火的时候，在低温回火过程中，齿轮硬度下降的比普通淬火的要多。

现在，大家明白了为什么要使用高频感应淬火设备了吗？因为齿轮感应淬火后的表面硬度会比普通淬火的更高，使用感应淬火设备，可获得高硬度高耐磨的金属工件，何乐而不为呢？

齿轮感应淬火的作用与目的

近年来 ，随着齿轮生产商对技术认识的不断提高，带来了多方面的改进，如低噪音、轻量化、低成本和高承载能力等，使得齿轮副在高速和大扭矩作用下产生少的热量。并不是所有的齿轮都适应感应淬火 ，花键轴淬火成套设备新款，外螺旋直齿轮、蜗杆齿轮、内齿轮、齿条和链齿属于典型的感应淬火齿轮零件。相反，锥齿轮、双曲面齿轮和非圆形齿轮几乎不使用感应热处理。

与渗碳和渗氮相比，感应淬火不要求齿轮整体加热。通过感应淬火，可将热量地施加于特定的区域，使该区域产生所期望的相变 (例如齿廓、齿根和齿顶有选择的硬化) ，且对其余区域的影响很小。根据应用情况，齿部硬度范围一般是 42～60 HRC。

齿轮感应淬火的一个目的是在齿轮的特殊部位得到细晶的全马氏体层 ，以提高硬度和耐磨性。 但不会使其余部分受热处理的影响。 硬度的增强也提高了接触疲劳强度 ，由于同时增强了硬度、耐磨性并可获得细晶粒的马氏体层 ，所以可以使用廉价的中高碳钢或低合金钢去替代较贵的高合金钢。

并非总是能够得到全马氏体层 ，根据钢的品种不同 ，硬化层不可避免存在残余奥氏体 (除非使用低温处理) 。 对于含碳量高的钢和铸铁 ，尤其如此。

齿轮感应淬火的另外一个目的是增加齿轮表面压应力。这是很重要的，因为它有助于抑制裂纹的产生，也阻止了拉应力引起的弯曲疲劳性能的下降。这种钢铁的使用 ，使它原先的显微组织和齿轮工况 (包括载荷情况和操作环境) 决定了所需要的表面硬度、芯部硬度、硬度断面、齿轮强度和残余应力分布。

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