亿欣源法兰锻件厂家-常州锻件定制加工
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视频作者:定襄县亿欣源法兰加工有限公司








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山西锻件厂的余热利用有什么意义?

机械零件大量采用碳素结构钢和低合金结构钢,其锻件被常用的热处理工艺为正火、等温正火、退火和调质。

调质能耗:采用连续式电阻炉,淬火温度840℃~860℃,每kg锻件实际耗电约为0.6kWh.采用连续式电阻同火炉,回火温度550℃~650℃,每kg锻件实际耗电约0.4kWh。

正火能耗:采用连续式电阻炉,正火温度930℃~960℃,每kg锻件实际耗电为0.5kWh。

等温正火能耗:采用连续式电阻等温正火炉,加热温度为920℃~940℃,快速冷却,等温温度600℃~650℃,每kg锻件实际能耗约为0.8kWh。 

以上数据是统计连续式电阻炉全年的实际平均值,例如实际测量连续式铸链电阻淬火炉24h生产的单位电耗约0.5kWh/kg,但是,由于在全年生产过程中,故障停炉等各种原因反复升温,其每千克锻件实际耗电为0.6kWh。

以上数据仅供参考,因为锻件热处理能耗大小由炉型、装载方式、钢种和生产方式决定,其中周期加热炉比连续加热炉能耗大,例如连续式网带电阻炉或连续式铸链电阻炉能耗损失较小,而台车式电阻炉能耗损失就较大。

由以上分析可知,锻件在热处理过程中要消耗很多能源,因此国外工业发达国家均高度重视锻件的余热利用,大量采用锻件余热热处理工艺,国内使用也较多,但尚不普及。

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锻造锻件时退火的种类?

再结晶退火:再结晶退火又称为中间退火。它是指将冷塑性变形加工的锻件加热到再结晶温度以上,保持适当时间,通过再结晶使冷塑性变形过程中产生的晶体学缺陷基本消失,重新形成均匀的等轴晶粒,以消除形变强化效应和残留应力的退火工艺。

再结晶退火就是利用材料冷塑性变形后,加热时的再结晶现象,使被拉长、压扁或破碎的晶粒变为均匀的等轴晶粒,来达到消除加工硬化,恢复塑变能力,以利于进一步变形加工的目的。

均匀化退火:又称为扩散退火。以减少锻件化学成分和组织的不均匀性程度为主要目的,将其加热到高温并长时间保持,然后缓慢冷却的退火工艺。 

均匀化退火的加热温度,一般选在钢的熔点以下100~2OO℃,通常为1050~1150℃,保温时间一般为10~15h,以保证扩散充分进行,达到消除或减少化学成分或组织不均匀的目的。由于均匀化退火的加热温度高、时间长,晶粒必然粗大。为此,必须再进行一次完全退火或正火,使组织重新细化。

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大家好本期小编给大家带来新的内容,希望对大家有所帮助:锻件定制加工

钢锻件在锻造车间内进行热处理的主要目的是改善锻件的切削性能;锻件加工后的终热处理则在热处理车间进行。对于有色金属锻件的热处理,大部分是由锻造车间来完成的。

保证热处理质量的一个重要环节是锻件加热温度的均匀性。对于大多数低合金钢的淬火来说,奥氏体化的温度精度控制在±15℃范围内就可以了。但是,镍基合金特别是它在时效处理时的加热温度精度,则应达到±5℃。对于高强度铝合金锻件的热处理,也需要这样高的温度控制精度。为了保证达到这样高的精度,常采用所谓的“试块热电偶”法。即用和锻件相同的材料作成试块,试块尺寸一般为 40*25*25(mm),常州锻件定制加工,在其中插入热电偶,然后将试块置于锻件中间以记录炉子的温度。

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