避免和处置桩底沉渣过厚或混浆的处理办法有：

⑴真查缉清孔阶段的岩渣料径，以及清孔后的泥浆水比重。为了增长泥浆水的清孔效果，可在泥浆水中参加外加剂(如硫酸钠等)以增长泥浆水的胶体牢稳性。

⑵ 严明扼制好清孔后的停置时间。若时间过长，应利用注入水泥的导管从新清孔，再施行水下水泥注入。

⑶严明扼制导管下端到桩孔底部的距离，一般为30㎝左右，不应超过50㎝。保证水泥起初注入量能盖过导管下端，使导管的起初埋设深度不小于1m。

严明扼制好水泥的塌落度，保证其流动性;常常整理导管内壁，以保证其“粗糙度”，防止起初水泥注入时活塞在导管中下落不畅，冲击钻打压设备，导致导管拥塞，影响了桩芯水泥的注入品质。

桩长大于35m的桩孔，当认为合适而使用正循环动工清孔没有把握时，应利用抽气机认为合适而使用反循环动工对桩孔底部沉渣施行清孔，保证成桩后的桩底沉渣厚度不超过动工规范的准许厚度。

对于桩底沉渣过厚而影响品质时，常用的管用的处置办法是利用抽芯检验测定的抽芯孔或超声探量观测的探量观测管作通道，认为合适而使用高压灌浆对桩底施行补强。实践证实，这种处置办法的效果是较理想的。

导管建构运用

1 导管壁厚不适宜小于3mm，直径宜为200～250mm;直径制造偏差不应超过2mm，导管的分节长度可视工艺要求确认，底管长度不适宜小于4m，其它每节长度2.53m，接头宜认为合适而使用双螺丝扣方扣迅速接头;

2 导管运用前应考拼装、试压，试水压力可取为0.6～1.0MPa; 3 每每注入后对付导管里外施行清洗。

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