金刚石磨片磨具硬度选择原则？      

选择磨具硬度时，主要根据工件材料的性质、磨削方式来选择。磨片的硬度是指磨片表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。磨片的硬度软，表示磨片的磨粒容易脱落，磨片的硬度硬，表示磨粒较难脱落。磨片的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同种磨料可以做成不同硬度的磨片，它主要决定于结合剂的性能、数量以及磨片制造的工艺。磨削与切削的显着差别是磨片具有“自锐性”，选择磨片的硬度，实际上就是选择磨片的自锐性希望还锋利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还不脱落。般原则如下：磨削硬材料时，磨粒易磨钝，为了使磨钝的磨粒及时脱落，应选择较软的磨具。      磨削软材料时，磨粒不易磨钝，为了不使未磨钝的颗粒过早脱落，应选择较硬的磨具。磨削非常软而韧的有色金属材料（如铝、铜时），为了避免磨具被堵塞，应选用较软的磨具。磨片线速度低，应选用较硬的磨片；磨片线速度高，应选用较软的磨片。磨片与工件接触面积大，应选用较软的磨片；接触面积小，应选用较硬的磨片。磨导热性差、易变形、的工件时，应选用较软的磨片。干磨时，为了减少发热量，避免工件，应选用比湿磨时的磨具硬度软1～2小。磨削率要求高时，可选较软的磨片。粗糙度要求较低时，可选较硬的磨片。

金刚石磨片刀片加工耐磨铸件相较于金刚石磨片磨料刀具的优势如下：

(1)高硬度和高耐磨性：金刚石磨片刀片的硬度按洛氏硬度来看，在HRC98.5左右，而金刚石磨片磨料刀具硬度只有HRC71-76之间。故金刚石磨片刀片可加工强硬的铸铁以及硬度高，强度大的钢件及气体磨片材料。由于硬度高，随之耐磨性也较优异，其耐磨性是普通金刚石磨片磨料刀具的30-50倍。

(2)热稳定性好：金刚石磨片刀片可在1300℃的高温状态下正常加工，金刚石磨片磨料刀具承受温度在500℃-600℃，超过这个温度刀具就会出现磨损或崩刃现象。金刚石磨片磨盘刀具具有抵抗周期性高温作用的能力，当用来高速加工高温磨片时，金刚石磨片磨盘刀具的切削速度可以为金刚石磨片磨料的4～6倍。

(3)导热性能好：金刚石磨片磨盘材料的导热系数大大高于金刚石磨片磨料，并且随着切削温度的提高，金刚石磨片刀片的导热系数不断增大，因此可使刀尖处热量很快传出，有利于工件加工精度的提高。

目前，金刚石磨片刀片已成为加工高硬度铸铁，热处理后的高硬度钢件等黑色金属材料的主力刀具，在各大机械行业得到广泛使用。实践证明，金刚石磨片刀片的应用使得制造业加工效率提高，生产成本降低。解决了高硬度难加工材料的难题。

淬火钢的条件影响着金刚石磨片刀片的应用
 1、淬火钢的余量影响着金刚石磨片刀片的切削力：如金刚石磨片刀片加工GCr15轴承钢，其径向力Fy大，其次是主切削力Fz和轴向力Fx，粗加工切削力大致为精加工的6-9倍。
2、淬火钢的硬度影响着切削温度和切屑状态：工件材料在巨大的压应力下宏观和微观断裂，从而形成锯齿形切屑，电镀金刚石开槽轮价格，而形成锯齿形切屑的临界点硬度是HRC50
3、金刚石磨片刀片加工淬火钢的磨损形式：前刀面磨损，后刀面磨损，这两个主要表现的是刀具的刃口切除能力。有利于实现以车代磨加工淬火钢。
4、金刚石磨片刀片加工淬火钢后的表面残余应力与粗糙度问题：淬火钢加工后表面为残余应力，这对提高工件的寿命是有利的。金刚石磨片刀片加工淬火钢后的表面粗糙度可达到粗磨精度。如使用机床，尺寸精度可以达到0.01mm，粗糙度可达到Ra0.4。
延伸阅读：金刚石磨片刀片加工淬火钢的切削参数
1、精加工淬火钢：金刚石磨片刀片加工淬火钢硬度HRC45以上好。其中工件硬度越高，切削线速度宜取低值。如淬火钢硬度HRC70，Vc=60-80m/min;如硬度在HRC55-65之间，切削速度应控制在50-120m/min。铣削时切削速度可控制在100-160m/min，进给量70-160mm/min;
均属于焊接式金刚石磨片刀片。前两种主要用于连续切削。后两款是用于中等断续切削工况。
2、粗加工淬火钢：当淬火钢加工余量大于1mm时，采用较小的进给量是有效的方法。如果淬火钢是断续切削工况，那么线速度达到精加工的2/3为佳。

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