是目前电子科技用品方面发展迅速的产品，目前在、航拍、植保、测绘等领域都有着非常广泛的应用。行业初期，制作壳一般采用塑料或者玻璃钢材料，但是这两种材质的弊端明显，随着更轻、强度更高的碳纤维复合材料在壳行业使用普及，这种材料已经成为了行业无法替代的材料。

　　想要进一步提升研发，必须提升产品本身的续航能力和负载能力，目前电池技术和电机技术虽然都在研发，但是突破难度较大。想要提升产品品质，从壳体材料和设计上入手是一大切入点。外壳材料的要求两点，赫山碳纤维制品，一是材料的力学性能好结构刚度大;二是需要有极低的重量来保证的起飞承载。

　　行业制作初期，外壳材料的选择多为铝合金、钛合金等轻质金属材料，但是这类材料的重量还是无法满足减重的要求，同时比强度、比刚度差，对于遥控信号的接收有所影响。部分处于减重的目前会使用工程塑料，但这种材料刚度小、易老化、耐温性能差制作出的品质太差，易损坏，使用寿命短。

　　碳纤维复合材料的性能能够同时满足壳的材料要求，碳纤维复合材料密度低，制品相对于其他种类材质要轻很多，材料本身力学性能强度高于金属。另外碳纤维与环氧树脂复合后，化学性能稳定，耐腐蚀、耐高低温、耐磨损、抗震效果等都比较。

　　碳纤维复合材料可塑性强，完够满足壳的造型设计，另外在架和机翼等复杂结构上，众多参加也选择使用碳纤维。复合材料一体成型的工艺能够让产品结构更简单，零部件使用减少，设计优化出的整体结构。另外产品的使用寿命是衡量产品品质的一个关键因素，相对于金属材料和塑料碳纤维复合材料的耐疲劳性能优势明显，能够有效的提升产品的安全性，避免突发事故。

　滑翔机是一种自身无需动力系统，利用空气气流起飞的。一般滑翔器多从高处斜坡下滑飞行或借助汽车牵引飞行。处于飞行高度、安全和性能提高的考虑，滑翔机的制作多要求采用强度高、重量轻的材质来进行制作。以往多采用木质、纺织物、铝合金、玻璃钢等材质，如今随着碳纤维技术的成熟，碳纤维复合材料成为滑翔机的必备材料，碳纤维对滑翔机的性能提升到了新的高度。

　　滑翔机想要轻松起飞，首先自身的重量必须得轻，另外机身强度也必须得到保证。碳纤维材料密度小，重量极轻，强度比钢铁要高出很多，用其来作为原材料对于有助于滑翔机的起飞。另外物体在运动过程中会受到空气的阻力，碳纤维制品来样定制，物体运动的速度越快受到的空气助力就越大，当在空中的滑翔机失去上升气流的托力，碳纤维制品生产厂家，在空气阻力和自身重力的作用下会不断下降，所以想要让滑翔机飞的更高更远机身轻量化是重点。另外告诉飞行中强度不够的话很容易解体散架，所以制作材料的强度也必须要高。碳纤维复合材料比强度、比刚度相对于钢、铝都要高出数倍，强度优势明显，另外耐腐蚀、耐高温、重量轻、弹性模量大是制作滑翔机的理想材料，另外碳纤维滑翔机在使用寿命上也要远超其他材质的飞机。

预组装CFRP框架：框架是飞机机身中的横向加强元件。在空中客车A350中使用CFRP和的一体式机身结构可以减轻重量和生产步骤。需要额外的加强元件（夹板）以防止框架向侧面弯曲。翼肋（可达6米）在几何上都互不相同，因此，每个翼肋都需要一个特殊的模具模板，以便手动为组件配备公差为0.2毫米的防滑钉。这些模板昂贵且使用复杂。此外，手动防滑钉进给和预组装需要很大的差异。在连接零件上进行大量测量步骤，以实现的位置对准也是的。     FraunhoferIFAM的项目经理LeanderBrieskorn解释说：“Tempo”项目给我们带来了一个挑战，即以一种既能减少持续时间又能减少过程复杂性的方式自动化过程步骤。“夹板应该被自动捡起并送入框架。为了将框架和夹板铆接在一起，需要钻穿两个部件。我们通过使用我们开发的高精度末端执行器为框架配备夹板来实现这一点。此外，在我们位于斯塔德的近系列机身装配厂中，机身安装在机身外壳上，没有任何间隙。”      

定位和钻孔末端执行器，用于CFRP整体框架的自动化，高精度和的预组装     研发的定位和钻孔末端执行器可以完成以下任务：接收不同的防滑钉，将它们定位在不同的整体框架上，碳纤维制品公司，同时对两个部件进行双重钻孔。紧凑的末端执行器可以通过所使用的门户系统以及标准工业机器人来拾取。选择门户系统以提高定位精度。整体框架在门架下方的高跷上拉伸，可以使用多种机械调节选件在空间中定向。末端执行器具有对称的固定器，通过它可以拾取不同方向的夹板并将其夹在固定器上。使用弹簧阻尼的机械限位器，可以到达各个连接位置。当防滑板加固件从上方放置在框架的整体表面上，并且使用内置机制将两个部件夹紧时，钻孔过程将从框架的背面进行，以防止CFRP磨损。抽气系统将产生的钻屑收拾起来。钻完零件后，就可以确定防滑钉在框架上的位置。然后可以将防滑板铆接到框架上。     

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