在我们的加工过程中，乳化切削液提供了三种作用。具体如下：
1）防止将工件材料焊接到工具上。工件对工具的压力以及所涉及的热量和温度有助于工件材料在工具上的堆积。切削液提供了一种防焊膜来阻止这种情况的发生。
2）它们有助于散热。即使它们提供润滑，也会产生一些摩擦热。因此，乳化切削液的一个重要特性就是具有捕获和去除热量的能力。
3）提供润滑。润滑可以减少摩擦，减少摩擦意味着减少热量。较少的热量意味着更好的尺寸能力和更快的循环时间是可能的。
切削液产生泡沫的原因及解决方法
1、水质偏软，度软化的水和含碱的水会增加乳化液的泡沫。解决方法：在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些；
2、流体循环泵密封不严也会增大其液体的泡沫。解决方法：保证乳化切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加乳化切削液；
3、切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。解决方法：控制切削液流速不要太快；
4、切削液液槽容积过小，导致乳化切削液静置时间不足，或系统设计不合理，尤其是回流管和液槽的布局不合理。解决方法：在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多；
5、水槽设计中直角太多，或乳化切削液的喷嘴角度太直。解决方法：在使用乳化切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直；
6、偶发性泡沫问题，常常由于外界影响所致，如乳化切削液受到清洗剂污染，渗入杂质等。解决方法：再重新采购质量较好的切削液进行加工。
为了有效控制加工过程的每个环节，保证加工的效率和质量，我们要专门配备乳化切削液人员，负责乳化切削液和CNC加工中心所需的油类管理。根据公司实践需要，对切削液进行了管理，总结为以下几点：
（1）配备专职的切削液管理员，对金属乳化切削液和油类进行专门管理。
（2）切削液的稀释选用自来水〔定期测试水的硬度变化，水的硬度控制在（100～200）×10-6之间〕。
（3）准确掌握切削液浓度，使用浓度计（折光仪）来检测。
（4）每天添加切削液和检测使用浓度和pH值。
（5）加工结束后，用乳化切削液软管冲洗掉机床和夹具表面的切屑和粒渣。打开机床防护门，使机床加工区的潮湿空气散去。
（6）切削液的净化采用独立的单机重力式纸带过滤方式，去除切削液中的屑渣和浮油。
（7）定期更换清洗机床冷却系统，减少切削液中细菌生长机会，保证加工质量。
（8）在设置了乳化切削液员一职后，加工过程中的积屑瘤的现象明显改善，了以前出现的因为乳化切削液的浓度过低，造成的机床和夹具生锈的现象，同时公司通过对切削液回收的管理，减少了环境的污染，节约了成本。
