众所周知，切削液是以一定比例稀释后应用于机械加工中的。
但是，在实际生产过程中，操作者对于配置稀释液时，所用水的水质是远远不够重视的，往往会出现下列两方面的错误。
1）使用硬水配制，使切削液形成皂析现象，从而使加工质量下降，成本增加，给使用者带来麻烦。
2）使用软水配制，造成所稀释的切削液出现：泡沫过多、不易观察、精度下降等问题，不利于产品的加工。
精加工对切削液有什么要求？
精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高，此时除了考虑刀材质、工件材料、加工方式之外，还应考虑切削速度的变化，选用不同性能的金属切削液。
1、用于高速刀具精车或精铣碳素钢工件时，切削液应具有良好的渗透能力，良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度（小于10m/mim）下，由于在切过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性，使切削液能快地透到切区域，减少摩擦和粘接，抑制切削瘤和鳞刺，从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的寿命，此时应选用10％~15％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。
2、用硬质合金刀具精加工碳素钢工件时，可以不用切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。
3、精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较低的表面粗糙度值和较高的度，可选用10％~20％的乳化液、煤油。
4、精加工铸铁时，可选用7％~10％的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。
我们都知道，切削液具有润滑、冷却、冲洗及防锈等四个主要作用。正确使用或维护切削液可以减少刀具消耗、降低零件报废率、降低企业成本。今天小编就给大家介绍一下切削液的维护：
1、确保液体循环路线的畅通。防止杂油、杂物等混入供液系统，及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、金属切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成切削液循环管路堵塞。
2、抑菌。切削液在适当的环境和条件下极易滋生细菌，降低金属切削液的理化指标和使用性能。可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖。
3、切削液的净化。污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，如不及时净化，金属切削液将很快发臭，使用效果变差并降低机床泵组使用寿命。
4、调整浓度。每天用折光仪检测金属切削液的浓度，并及时调整，正确的浓度可以保证金属切削液的稳定性。
