由IMAS公司开发的一套可以在模具内部实现各种不同应用的自动化控制系统，解决了这一难题。此系统的应用除了能够实现在模具内部自动切除浇口外还可以应用于解决产品成型缺陷（具体见右表），成型控制器公司，有效降低了注塑成型后制程的劳动力成本，提升制品品质。过程控制的自动化，也有效提高了注塑生产的稳定性和产能。自2009年问世自今，该技术已经在苹果、亚马逊、三星、美的，捷普绿点、格力、莫仕等国际国内企业大量的成熟应用。也在家电、卫浴、消费电子、连接器、汽车等等塑件领域的产品上得以广泛应用。

因原始操作界面应能完成对注塑成型过程中涉及的大多数参数的设定，成型控制器价格，其需配置的参数众多，且操作人员对不同类型的各机台进行操作时，需不断在各机台之间来 回走动，操作费时且较为不便。此外，在各机台之间来回走动并进行操作容易产生误操作， 造成经济损失。对于一些集成操作界面，其将多个操作机台的参数集成至统一操作界面，通过该 界面上不同页面之间的切换以便对不同机台进行控制。然而，若要实时察看各机台的工作 状态以及不同机台的参数变化时对其他机台的影响，上海成型控制器，则需不断在不同页面之间切换，同样 造成使用不便。

1.模内浇口分离自动化，成型控制器加工厂商，降低对人的依赖度；

传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。

2.降低产品人为品质影响；

在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多的产品均由模内热切模具生产。

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