1、了解产品图----是否具备开模条件:脱模斜度，收缩变形，能否顶出。

2、确认产品材质----塑料材料种类繁多，确定材质以决定收缩率，了解流动性以决定注口及浇道设计。

3、模具材质----根据不同之塑料及产品要求，来正确选择模具钢，以便达到质量及模具寿命要求，这要求设计者对塑料和钢材有足够了解。

4、成型机规格----了解夹模压力，注射容量，装模高度，定位环尺寸，喷嘴半径，塑胶模具定制，托模孔位置。

5、模穴及其排列----由产品的投影面积，形状，精度，产量及效益来确定。各方面互相协调制约，多方面考虑来达到一zui佳组合，并确定模胚和标准件。

6、浇道方式----热浇道，绝热浇道，无浇道，光谷塑胶模具，直接进胶(二板模)，间接进胶(三板模)及其他方式。

7、浇口方式----种类繁多，因需求而异，须注意浇口是否有外观要求及流动，平衡，结合线，排气等问题，浇口型号尺寸是否足以充满整个产品。

8、分模面----为模具设计重要环节，由设计师灵活运用，须考虑产品外观，顶出方式，模具加工等

9、模仁----须考虑外观，塑胶模具价格，加工方式，模具强度，脱模方式，冷却方式，塑胶模具生产，流动性，排气等问题。

10、侧凹----有滑块，油(气)缸，马达，斜梢，强行脱模及其他特殊方式，此部分变化zui多，zui复杂之设计。

11、顶出----多种方式，顶针。扁梢。司筒。托板。滑块。二段顶出。油(气)压。注意脱模平衡，模具强度，外观，功能，冷却效果。

12、排气----对保证产品质量至关重要，利用多种形式进行排气，注意防止产品真空吸附及模具拉不开。

13、冷却----冷却对模具生产影响很大，而设计工作较繁杂，既要考虑冷却效果及冷却一致性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。

14、加工方式----所有模具设计都须确实考虑模具加工可行性，才有实用价值。否则将脱离现场模具制造经验而成为一次失败的设计。

15、模具图----按上述构思进行绘制模具图，含组立图，零件图及相关之加工用图。在绘制过程中进一步完善模具各系统之间协调，以趋完l美。

16、校对审核----模具设计完成，必须协同客户及相关人员进行校对审核，以对总体结构，加工可行性及绘图过程中的疏漏作一全l面检查，征求客户意见，避免因设计失误造成模具制造和使用困难，甚至报废。

模具爆裂如何防范：

热加工工艺

模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。

（1）锻造工艺。这是模具工作零件制造过程中的重要环节。应严格控制锻造温度范围，制定正确的加热规范，采用正确的锻造力法，以及锻后缓冷或及时退火等。

（2）预备热处理。应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺，以改善组织，消除锻造毛坯的组织缺陷，改善加工工艺性。

（3）淬火与回火。这是模具热处理中的关键环节。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳，应严格控制热处理工艺规范，在条件允许的情况下，可采用真空热处理。淬火后应及时回火，并根据技术要求采用不同的回火工艺。

（4）消应力退火。对于精度要求高的模具，在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理，有利于稳定模具精度，提高使用寿命。

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