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胎模锻造是在自由锻设备上进行的,不需要模锻设备,所用锻模也较简单,生产率较高,锻件质量较好,能节省金属,降低成本。但一般胎模锻造时,上、下模要人工搬动,劳动强度大,影响生产率进一步提高,故在中、小批生产小型锻件时得到广泛应用。
在绝大多数实际的闭模锻造操作中,锻件材料的温度要比模具高一些。应变对屈服应力的影响是微不足道的,但是对变形速度的影响却变得越来越重要。因此,绝大多数金属在再结晶温度以上进行热锻时,屈服应力对于变形速度的依赖程度很明显因不同的金属和合金而有所不同。在室温下,绝大多数金属的变形速度对屈服应力的影响是十分微小的。
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锻件在锻造时容易出现什么问题?
均温时间是指仪表到达回火温度开始到锻件表面的火色与炉膛一致,即锻件表面温度与炉温一致所需的时间。一般锻件表面火色只能凭经验确定,但在低温回火时,往往看不出锻件的火色,因此回火工艺规范中并不给出均温时间,而是将保温时间延长一半来保证达到均温的要求。
均温结束后,开始保温。在保温过程中,淬火组织完成回火转变。回火保温开始后锻件的机械性能急剧变化(强度和硬度下降,塑性和韧性提高),淬火残余内应力迅速降低。随着保温时间的延长,性能变化和内应力消除逐步减慢,轮胎模具锻件加工价格,当达到一定时间后,性能和应力变化就趋向稳定。锻件的性能和应力变化达到稳定值所需的时间就是回火的保温时间。回火过程主要是消除淬火冷却过程中工件内部的残余应力,得到一定分散度的回火组织,以满足规定的机械性能要求。
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大型活塞杆锻件锻造成型方法:
活塞杆的实际化学成分不仅满足验收要求,且P、S等杂质元素、影响力学性能的C、Cr、Ni等元素均得到了有效控制,为项目研制成功奠定了基础。力学性能、金相检验、超声检测均满足技术要求,硬度较均匀,而由于中间凸台处取样位置靠近表面,因此结果较端头位置略高。锻造时采用上下漏盘局部镦粗中间凸台并在热处理前将内孔加工出来的制造方法合理可行,可以使中间凸台部分锻造比达到4.3,并且可保证大截面产品获得较高的晶粒度。
活塞杆凸台用上、下漏盘镦锻成型的方案,解决了中间凸台难以锻透的难题,这是活塞杆中间凸台处力学性能、晶粒度合格的关键。活塞杆热处理前将内孔加工出来,并采用空-水-油的冷却方式是合理可行的。其增加了热处理时淬火介质与产品的接触面积,保证了淬火后力学性能一次合格。
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