如何在注塑成型过程中自动完成浇口切除、冲孔等后制程处理一直是摆在注塑生产企业面前的一个棘手的问题。一些企业虽然利用现有的技术手段也可以实现模内浇口自动切除，但这些手段都存在不同程度的局限性：

依靠成型週期内模具的开合来带动切浇口机构动作，这种方式切刀的动作起始和结束时间因受到限制而无法灵活调整。浇口切除后，断面品质差，毛边大，切刀寿命短。

操作维修复杂：与模内热切模具相比，湘潭成型控制器，模内热切模具操作维修复杂。如使用操作不当极易损坏模内热切零件，成型控制器厂家，使生产无法进行，成型控制器订制，造成巨大经济损失。对于模内热切模具的新用户，需要较长时间来积累使用经验。

尽管世界上有许多模内热切生产厂商和多种模内热切产品系列，但一个典型的模内热切系统均由如下几大部分组成：

1. 微型超高压油缸

2.高速高压切刀

3. 超高压时序控制系统

4. 辅助零件

该成型系统中，将各机台的控制参数集成至成型控制器的集成操作界面上，操作人员无需在各机台之间来回走动进行操作，操作方便且降低操作人员劳动强度，同时也可减少操作人员来回走动进行操作时产生的误操作，成型控制器生产，减少经济损失。且该集成操作界面上的注塑成型操作页面和周边设备操作页面同时显示于集成操作界面上，可实时监控各机台的参数变化及不同机台参数变化时对其他机台的影响，无需来回切换，方便操作。


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