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胎模锻造是在自由锻设备上进行的，不需要模锻设备，所用锻模也较简单，生产率较高，锻件质量较好，能节省金属，降低成本。但一般胎模锻造时，上、下模要人工搬动，劳动强度大，影响生产率进一步提高，故在中、小批生产小型锻件时得到广泛应用。

在绝大多数实际的闭模锻造操作中，锻件材料的温度要比模具高一些。应变对屈服应力的影响是微不足道的，但是对变形速度的影响却变得越来越重要。因此，绝大多数金属在再结晶温度以上进行热锻时，屈服应力对于变形速度的依赖程度很明显因不同的金属和合金而有所不同。在室温下，绝大多数金属的变形速度对屈服应力的影响是十分微小的。

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开式模锻的成形特点

开式模锻成形过程中金属的流动大致可分为四个阶段：

一是自由变形或镦粗变形阶段，在这一阶段里，毛坯在型槽中受发生镦粗变形，高度减小H；径向尺寸逐渐增大，直到毛坯与槽壁接触为止，镦粗所需的变形力不大。有些对应力敏感或表面易产生纵向缺陷（如发纹、带状组织）的材料，应减小镦祖比，以缩短这一过程。

二是金属升始形成毛边阶段。在这一阶段里，毛坯继续受压（压下量AHOt遂步充满型槽取成少许毛边。此时，金属径向流速减'm，锻件加工厂，所需变形力明显增大。

三是金属充满型槽阶段，由于毛边的阻碍作用，在变形金属内部形 成更强烈的三向压应力，随着压下量 的增大，毛边厚度减小.宽度增大、温度 下降和变形抗力增大使型槽内各棱角、肋 条处得到充满，而变形力则剧增。

四是锻模完全契合，锻件终成影阶段，见图实践证明，由于工艺因素的影响，型槽充满时，上、下模并未闭合，因此必须继续压下，将多余金属排入毛边槽。但要尽量缩短这一过程，控制不超过2mm。即使这样，这时的能量消耗也占整个模锻过程所消耗能多。这一阶段对锻件质+M和生产率均有很大影响。

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锻件加工的自由锻造工艺

自由锻造通常指手工自由锻和机器自由锻。手工自由锻主要依靠人力利用简单的工具对坯料进行锻打，从而改变坯料的形状和尺寸获得所需锻件，这种方法主要用于生产小型工具或用具。机器自由锻（简称自由锻），锻件加工厂，主要依靠专门的自由锻设备和工具对坯料进行锻打，改变坯料的形状和尺寸，从而获得所需锻件。

机器自由锻根据其所使用的设备类型不同，可分为锻锤自由锻和水压机自由锻两种，前者用以锻造中小型自由锻件，后者主要用以锻造大型自由锻件。径向锻造机锻造是近十几年才发展起来的，它主要用于阶梯轴和异形截面轴类锻件的成形。

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