通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，模内热切油缸定制，劳动强度大，浇口修剪不美观。，现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，模内热切油缸，由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。

1.实现将塑件“边缘浇口”或“边缘搭接浇口” 或“溢料区”与塑件产品在模具内部的自动分离

2. 模内成型: 模内进行产品冲孔，消除成型熔接线

3. 局部保压: 解决产品局部外观缩痕和内部中空气泡

4. 强制排气: 加强模腔排气、稳定成型条件

5. 流道时序控制: 调整熔接线位置

6. 微型抽芯: 简化模具结构，降低模具成本

7. 二次挤压成型: 均衡应力、消除流痕及熔接线

8. 模内等速进胶: 均衡产品各部位的成型压力，达到稳定控制产品尺寸。

液压缸中流量阀的阀芯发生堵塞，很容易造成液压缸的动作失灵，我们需要检查液压缸内的油液是否出现了污染物，以及检查阀体有没有受到磨损。当活塞杆和液压缸出现堵塞，这个时候无论怎么做，模内热切油缸生产，液压缸都是运作不了的，这时需要检查活塞杆的密封是不是太紧了，有没有污染物的进入，轴心线有没有对中以及容易损坏的元件有没有失效。如果液压系统控制的压力过于低也会造成液压缸的动作失灵，这时需要检查控制压力源，确保压力值是符合系统的规定数值的。


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