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钢锻件在锻造车间内进行热处理的主要目的是改善锻件的切削性能；锻件加工后的终热处理则在热处理车间进行。对于有色金属锻件的热处理，大部分是由锻造车间来完成的。
保证热处理质量的一个重要环节是锻件加热温度的均匀性。对于大多数低合金钢的淬火来说，奥氏体化的温度精度控制在±15℃范围内就可以了。但是，镍基合金特别是它在时效处理时的加热温度精度，则应达到±5℃。对于高强度铝合金锻件的热处理，也需要这样高的温度控制精度。为了保证达到这样高的精度，常采用所谓的“试块热电偶”法。即用和锻件相同的材料作成试块，试块尺寸一般为 40*25*25(mm)，在其中插入热电偶，然后将试块置于锻件中间以记录炉子的温度。
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提高筒类锻件表面质量的措施？
筒类锻件是压力容器中重要的组成部分，筒节质量的好坏直接关系到整台反应器的好坏。由于筒节大部分都需要镦粗冲孔、芯棒拔长、扩孔等工序 ，所以在生产过程中容易出现飞边、折伤、椭圆等质量问题而导致锻件报废。本文结合筒类锻件的生产工序分析总结了筒类锻件的几种质量问题，针对这几种质量问题提出了解决方案以及预防措施。
筒类锻件的几种质量问题
通过长期的生产跟踪，筒类锻件容易出现以下几种质量问题：
(1) 内外表面出现凹坑、折伤；
(2) 端面长短不齐、壁厚不均匀；
(3) 筒节端面出现折伤以及飞边开裂、飞边折叠进入筒身内部；
(4) 出成品后椭圆度较大。
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大型筒类锻件多应用于压力容器，压力容器的发展趋势是大型化和整体化，设备的大型化使锻件尺寸越来越大，有些锻件尺寸已超过现有压机的锻造能力。
筒体锻件的主要制造过程包括炼钢→锻造→锻后热处理→性能热处理→性能检验。其中热加工工艺过程对产品质量均有影响，因此可通过控制热加工工艺过程来控制产品质量。
筒节锻件所用钢锭采用精选的原材料和铁合金，锻造锻件厂家哪家好，电炉冶炼加炉外精炼。钢水经合理控制化学成分、真空冶炼并真空浇注，保证得到高纯净度的钢。
由于筒体锻件尺寸超过现有水压机的尺寸，无法利用水压机直接锻造出成品。筒体锻件的锻造在 150MN水压机和筒体轧机上完成。先利用水压机锻造出半成品，然后在筒节轧机上轧制出成品。筒节的锻造过程为：镦粗、冲孔→芯棒、拔长→马杠扩孔→轧制出成品。
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