随着科技水平的进步和高科技的不断发展，对于汽车零部件来说，现在的疲劳耐久测试已经从原先的手动或者半自动化测试方式转变成现在的全自动化。利用电机、气缸或者工业机器人手臂等现代化产品，再加上稍微的改装，大部分零部件的疲劳耐久性测试都已经可以完全依靠机器或者机械来完成。这一转变从而提高了测试数据的准确性和一致性，并且有效降低了人工操作及人为错误对检测质量和效率的影响。

根据相关汽车标准要求，零部件常见的需执行的疲劳耐久试验项目如下：汽车按键的按压耐久性试验、汽车把手的开关耐久性试验、汽车方向盘的扭转耐久性试验、汽车手柄的力学耐久性试验、汽车线束的弯折耐久性试验等。当然，衢州疲劳耐久测试，还有更多的零部件可以做疲劳耐久测试，这些小L家都可以根据现有设备设计、编程来完成哦。

橡胶衬套扭转按压耐久试验

装配方式：

a)固定内支撑管，保证试验过程中内支撑管不运动不旋转；

b)外部钢套连接试验设备，线束疲劳耐久测试，扭转和载荷加载均施加在外钢套上；

加载方式：

a)沿F方向施加周期载荷，载荷值为0~1.7kN；

b)扭转载荷：外部钢套相对于装配位置往复扭转，材料疲劳耐久测试，扭转角度为±10°；

c)扭转载荷和加载力值具有共同的加载频率，疲劳耐久性测试，频率为0.5Hz；

d)扭转载荷和加载力值同步达到zui大值；

e)试验次数：200万次

基本假定:由相同的材料制成的构件(元件或结构细节)，如果在疲劳危险区承受相同的局部应变能历程，则它们具有相同的疲劳裂纹形成寿命。

能量法的材料性能数据主要是材料的循环应力一应变曲线和循环能耗一寿命曲线。虽然在现有的能量法中均假设各循环的能耗是线性可加的，而事实上由于循环加载过程中材料内部的损伤界面不断扩大，因此能耗总量与循环数之间的关系是非线性的。这一关键问题导致了能量法难于运用于工程实际。因此能量法可能不是一种十分合理和有前途的方法。

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