滚轧成型机的安装需遵循标准化流程，确保设备精度与运行安全，主要分为六个阶段：
**一、前期准备**
核对设备装箱清单，确认主机、辊轮组、传动系统等部件齐全。检查安装场地承载力（≥10吨/㎡）、电源配置（380V±5%三相电）及空间尺寸（预留设备长度2倍的操作空间）。组织8-10人团队，准备激光水平仪（精度0.02mm/m）、液压千斤顶（10T级）等工具。
**二、基础施工**
浇筑C30混凝土基础，预埋M24地脚螺栓（间距误差≤±2mm），养护28天达到强度。使用精密水准仪检测基础水平度（≤0.5mm/m），接触面涂刷环氧树脂防腐层。
**三、设备就位**
采用50吨级桥式起重机吊装，主机与基础间加装20mm厚减震胶垫。通过调节螺栓将机架水平度控制在0.1mm/m内，使用扭矩扳手（设定值650N·m）紧固地脚螺栓。
**四、机械安装**
1.辊轮组安装：采用热装法（加热温度120±5℃）装配轴承，轴向间隙控制在0.03-0.05mm
2.传动系统：齿轮箱与电机轴线同轴度≤Φ0.05mm，链条张紧力通过测力计调节至标准值±5%
3.润滑系统：循环油路压力测试1.5倍工作压力（维持30分钟无泄漏）
**五、电气安装**
铺设阻燃电缆（截面积≥6mm2），PLC控制系统接地电阻≤4Ω。进行2500V耐压测试，绝缘电阻＞100MΩ。设置急停按钮响应时间＜0.5秒。
**六、调试检测**
空载运行2小时，检测轴承温升≤35℃（环境温度+35℃）。负载试验采用阶梯加载法，先以20%额定载荷运行1小时，逐步增至110%超载测试。使用激光干涉仪检测辊轮径向跳动（≤0.02mm），同步调整伺服电机参数。
**注意事项**
?安装全程需实时记录振动值（ISO10816标准）
?液压系统注油需经过5μm级过滤
?终验收需包含10件连续合格样件检测（尺寸公差±0.05mm）
此标准化流程可确保设备安装位置误差＜0.1mm/m，调试周期缩短30%，河北铝镁锰成型机，设备OEE提升至85%以上。
辊轧成型机多少钱
辊轧成型机的价格受多种因素影响，价格范围跨度较大，通常在**5万元到500万元**不等。以下从设备类型、配置、品牌及市场情况等方面为您详细分析：
###一、影响价格的因素
1.**设备类型与功能**
-**基础冷弯成型机**：用于简单型材加工（如C型钢、檩条），手动或半自动机型价格约**5万-15万元**。
-**数控精密辊轧机**：适用于汽车零部件、精密管材加工，铝镁锰成型机厂家，配备伺服电机、PLC控制系统，价格在**50万-200万元**。
-**定制化生产线**：集成开卷、校平、冲孔等多工序的自动化产线，价格可达**200万-500万元以上**。
2.**加工材料与规格**
-加工厚度0.2-3mm的薄板设备价格较低（10万-50万元），而处理6mm以上厚板或高强度钢的机型需强化结构，价格提升30%-50%。
-辊轴数量直接影响精度，铝镁锰成型机工厂，9辊以下机型约10万-30万元，12辊以上精密机型可达80万元以上。
3.**配置差异**
-国产普通电机与台湾上银/日本THK直线导轨的机型差价约40%；
-西门子/发那科数控系统比国产系统贵50%-100%；
-附加激光测距、在线检测等功能模块，单模块加价5万-20万元。
###二、市场品牌价格区间
-**国产品牌**：南通超力（10万-80万）、佛山宏石（15万-120万），但精度多为±0.1mm级；
-**台湾设备**：金丰机械、协易（50万-300万），精度可达±0.05mm；
-**进口品牌**：德国SMS集团（300万起）、日本小松（200万-600万），适合航空、汽车制造。
###三、隐性成本考量
1.**模具费用**：每套成型模具约1万-8万元，复杂截面模具可达15万元；
2.**能耗成本**：大功率机型（55kW以上）单班电费约200-500元/日；
3.**维保支出**：进口设备年维护费约为购置价的5%-8%，国产设备约3%-5%。
###四、采购建议
1.明确产品精度要求（建筑型材±0.5mm可选用国产，汽车件需±0.1mm考虑进口）；
2.优先选择提供**免费试机服务**的厂家，实测设备稳定性；
3.关注《首台（套）重大技术装备推广应用指导目录》，部分机型可获15%-30%补贴。
实际采购时，建议提供具体加工材料（如SPCC钢/铝合金）、产品尺寸（宽度300mm或1200mm）、日产量（500件或5000件）等参数，厂商可给出报价。二手设备市场（如阿里拍卖）常有3-8折的成色较好机型流通，但需重点检测辊轴磨损度（应≤0.02mm）。
金属辊压成型机是一种通过多组辊轮连续轧制将金属带材加工成特定截面形状的设备，铝镁锰成型机工厂，其配件主要包括以下几大类：
1.**成型辊轮组**
由多组精密加工的辊轮组成，按加工顺序分为预成型辊、精轧辊和定型辊。辊轮通常采用高硬度合金钢（如Cr12MoV）或碳化钨材质，表面需高频淬火处理以提升耐磨性。每组辊轮包含上下对辊，通过调整辊缝控制成型精度。
2.**传动系统组件**
包括主驱动电机（功率15-200kW）、减速机（齿轮箱或蜗轮蜗杆结构）、传动轴及联轴器。部分机型采用伺服电机配合行星减速机实现高精度速度同步，确保辊轮间线速度一致。
3.**机架与支撑结构**
主体为高强度钢板焊接的龙门式机架，厚度20-50mm，配备精密导轨和调距装置（含千分尺刻度）。轴承座采用铸铁或铸钢件，内置圆锥滚子轴承或双列圆柱轴承，可承受200-1000kN轧制力。
4.**润滑与冷却系统**
包含集中供油泵（压力0.3-0.8MPa）、油路分配器、铜质油管及喷嘴。冷却系统多采用水冷循环装置，配合辊轮内部流道设计，可控制辊温在50-80℃范围内。
5.**控制系统**
以PLC为（如西门子S7-1200），集成HMI触摸屏、编码器（分辨率0.01mm）和压力传感器。具备参数存储、故障诊断和远程监控功能，部分机型配备激光测距仪实时监测成型精度。
6.**辅助装置**
-开卷机：带张力控制（磁粉制动或伺服控制）
-校平机构：5-11辊多轴校平单元
-导向装置：可调式导卫板（硬质合金材质）
-切断单元：液压剪或飞锯（切断精度±0.5mm）
-废料回收系统：旋风分离器+卷取机
7.**安全防护装置**
包括光电急停开关（响应时间≤0.1s）、机械式防护罩（厚度≥3mm钢板）、过载保护装置（压力继电器设定值±10%）及声光报警系统。
典型辊压线配置需20-50组辊轮，线速度通常为5-30m/min，加工厚度范围0.3-6mm。定期维护需重点检查辊轮磨损（径向跳动≤0.02mm）、轴承游隙（轴向间隙≤0.05mm）及传动系统同心度（偏差≤0.03mm/m）。
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