我们都知道，切削液具有润滑、冷却、冲洗及防锈等四个主要作用。正确使用或维护切削液可以减少刀具消耗、降低零件报废率、降低企业成本。今天小编就给大家介绍一下切削液的维护：
1、确保液体循环路线的畅通。防止杂油、杂物等混入供液系统，及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、金属切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成切削液循环管路堵塞。
2、抑菌。切削液在适当的环境和条件下极易滋生细菌，降低金属切削液的理化指标和使用性能。可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖。
3、切削液的净化。污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，如不及时净化，金属切削液将很快发臭，使用效果变差并降低机床泵组使用寿命。
4、调整浓度。每天用折光仪检测金属切削液的浓度，并及时调整，正确的浓度可以保证金属切削液的稳定性。
精加工对切削液有什么要求？
精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高，此时除了考虑刀材质、工件材料、加工方式之外，还应考虑切削速度的变化，选用不同性能的金属切削液。
1、用于高速刀具精车或精铣碳素钢工件时，切削液应具有良好的渗透能力，良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度（小于10m/mim）下，由于在切过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性，使切削液能快地透到切区域，减少摩擦和粘接，抑制切削瘤和鳞刺，从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的寿命，此时应选用10％~15％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。
2、用硬质合金刀具精加工碳素钢工件时，可以不用切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。
3、精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较低的表面粗糙度值和较高的度，可选用10％~20％的乳化液、煤油。
4、精加工铸铁时，可选用7％~10％的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。
切削液在加工工件的时候也能起到防锈的用，从而提高刀具耐用度，保证加工质量和加工精度，提高生产效率，但用户会反映很多切削液的防锈性差，达不到所需的效果，这是为什么呢？我们又该如何处理呢？
金属切削液防锈性差原因：
1、配方体系本身防锈金选择不合适，或者防锈剂太少。
2、在使用过程中，出现皂析/分层现象，也会导致防锈效果差。
3、水质太硬，也会导致防锈性能差。
4、兑水比例不合适，导致防锈剂的浓度过低。
处理方式：
1、根据切削液配方和使用条件，适当提升防锈剂的含量，或者更换防锈性更好的防锈剂。
2、通过调整体系中的表面活性剂的量，或选择更合适的表面活性剂来改善体系的乳化程度，减少皂析/分层现象的出现。
3、适当添加络合剂改善水质，或者直接换水。
4、通过调试，选择合适的兑水比例。
