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轴承锻件冷却不当对锻件有什么影响？
冷却过程中常见缺陷以及消除办法
轴承锻件在冷却过程中由于冷却不当会产生开裂、网状碳化物等缺陷。
开裂:钢在冷却时总是外表先冷，依靠热传导把热量从内部传到外表，再散发到周围环境去。外表面的温度总是低于内部，形成热应力，热应力过大这是造成开裂的主要原因。因此防止开裂的方法应根据钢材的材质不同选择适当的冷却温度。对于碳钢和低合金钢，由于他们的导热性好，当界面不太大时不会形成很大的热应力，可以较快的冷却。
网状碳化物:高碳铬轴承钢是轴承套圈锻造过程中常见的钢种，属于共析钢，在冷却时渗碳体会沿着奥氏体的晶粒边界析出，形成网状碳化物。停锻温度越高，冷却速度越慢则形成的碳化物网状大。
网状碳化物大降低了钢的冲击韧性，使车工加工困难，淬火时容易开裂。对于细网状的锻件必须在进行一次球化退火，对于粗网状碳化物则必须在退火前加一道正火处理来纠正。
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如何加工缸体锻件？
缸体是液压传动的基本零件之一 ，其直径与长度随着传动结构要求各有不同。一般情况下缸体锻件的特点是孔轻小、长度长，缸体内孔精度一般为H8，表面粗糙度在Ra0.8 μm以上，基本属于细长孔加工范围。在批量生产中，一般采用机床加工缸体。然而单件产品购买设备生产，资金占用量较大。
缸体锻件加工的技术难点
在普通车床上加工缸体锻件， 采用普通刀具加工的问题是刀杆刚度不足，无论是在普通车床还是镗床上加工都存在此问题。要克服刀杆刚度不足，可以采用刀具导向装置。以工件内径作导向，支承刀杆，克服刀杆刚度不足。采用内导向必须要求内孔具备良好的导向基准，筒类锻件厂家加工，即较高的精度和较低的表面粗糙度。加工过程中要注意排屑，如果排屑不好，影响导向装置的定位，或者易划伤已加工表面。
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模锻件的工艺过程：
模锻件是锻造加工生产中常见的一种零件成型的加工方法，适用于批量大的加工类型。模锻件的工艺过程即由坯料经过一系列加工工序制成模锻件的整个生产过程。模锻件工艺过程由以下几种工序组成。
备料工序：按锻件所要求的坯枓规格尺寸下料。
加热工序：按变形工序所要求的加热温度对坯料进行加热。
锻造工序：可分为制坯和模锻两种工序（步）。制坯的方法较多，模锻工步有预锻和终锻。变形工序是根据锻件类型和选用的模锻设备确定的。
锻后工序：该类工序的作用是弥补模锻工序和其他前期工序的不足，使锻件能完全符合锻件图的要求。锻后工序包括切边、冲孔、热处理、校正、表面请理、打磨残余毛刺、精压等。
检验工序：包括工序间检验和检验。工序间检验一般为抽检。检验项目包括有形状尺寸、表面质量、金相组织和力学性能等，具体检验项目根据锻件的要求确定。
模锻件工艺流程通常由下列步骤组成。备料、切断坯料、述料加热、模锻、切取毛边、蚀洗、清除缺陷、热处理前检验、淬火、校正、时效、蚀洗清理表面、成品质量检验、包装。
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