采用的原砂提议采用成袋四筛清洗烘干处理砂。原砂品质应做到：市场集中度超过85%，硅微粉含量(质量分数)不超过0.5%(硅微粉含量指硅沙中粒度分布为0.075mm至汽车底盘的颗粒物一部分，即0.106mm筛下列的一部分)；含粉量(质量分数)不超过0.2%，酸耗值不得超过5mL/50，水份不超过0.2%；原砂粒形用表观密度测量，树脂砂铸造用的原砂，其表观密度应不小于1.55g·cm-3。粒度分布的选取是：中大物件采用40-70目砂，薄小物件不刷乳胶漆采用50-100目砂，也可采用非标准70-100目砂，PH为7。SiO2含量(质量分数)，不锈钢铸件用砂应超过97%，铸造铁件用砂超过90%。03常用再生砂通过应用再生后的沙子与原砂对比，具备下列特性：（1）耐热性好。原砂主要成分是SiO2，在870℃上下，石英石变成磷片石英石，容积产生澎涨，制冷后再加温，容积转变较小，宏伟区热芯3D打印砂，即通过改变后的磷片石英石容积可靠性好。（2）耗酸值低。再生砂耗酸值小于新砂，一般低于3mL/50g，这主要是不断应用，在混砂全过程中环氧固化剂已中合了一部分碱性物质，另一方而数次不断擦搓，除掉了原砂表层的碱性氧化物。（3）再生沙粒形日趋有效。沙子不断擦搓，斜角变纯，有光泽大幅度提高，即粒形更强。再生砂的质量管理得好，特性好于原砂；假如调节不合理，其功能不但不可以好于新砂，乃至更差。一般再生砂应做到：硅微粉(质量分数)低于0.8%，烧灼减药；铸钢件用砂不超过(质量分数)2.0%，灰铸铁用砂不超过3.0%，一般铸造铁件不超过3.5%。
点补缩技术在3D打印砂铸铁件上的1新发展
一种厚壁管构造的高发烫冒口在十九世纪八十年代就产生了，这也是新一代冒口套设计构思的起止。这一发明来自于法国的一家轧钢厂在1985年。这一技术性工程图纸对冒口套样子的表述和现如今的点补缩冒口十分类似。图11985’spatendesignandcurrentspotfeedershape这类新的冒口套理念为锻造工业生产展现了下面的一些特性，给予了非常的好处在使用全过程：（1）从潮模砂造型设计线应用至今，对造型设计工作压力的增强促使春入式冒口套必须 有着更好的硬度要求。（2）与此同时因为成本费降低的要求，大家必须在更小的大小内得到很大的变位系数，提升铸件出品率及减少冒口接触总面积。表1不一样的冒口设计方案针对铸件出品率和接触、冒口颈总面积的危害点补缩冒口的发展趋势在下面的20年，点补缩冒口理念被各种各样的技术标准所发展趋势。成本费的负担和客户愈来愈繁杂的铸件设计方案都规定降低冒口接触地区和冒口颈地区，那样便会降低铸件的处理成本费，提高出品率。在2004年，一种可以达到轧钢厂规定的新点补缩冒口面世了，如图2所显示。
当熔融金属注入铸型以后，如果贴近铸件表面的型砂被加热到800℃以上(有一些非铁合金达不到此温度)。不管你用什么样的膨润土，这部分型砂中的膨润土都会变成死粘土。这些死粘土，一部分随同型砂一道附在铸件表面上，被铸件带走，一部分留在回收的旧砂中。除了制造大型铸件，热芯3D打印砂购买，在铸造过程中，大部分型砂达不到这样的温度。但由于不同的铸造厂家采用不同厂家生产的膨润土，脱除晶格水的温度是不同的，脱除晶格水的速率也不一样。如采用容易脱除晶格水的膨润土，即使在并不直接接近铸件的型砂中，热芯3D打印砂厂家，也会有较多的膨润土失效而变成死粘土。如采用不易脱除晶格水的粘土，产生的死粘土就会少一些。总之，膨润土添加量越少越好，粘土粘结砂中有效膨润土含量越高，受热而失效的膨润土就越多。旧砂的控制用粘土湿型砂造型、浇铸以后，除贴近铸件的部分型砂中活性膨润土受热失效成为死粘土外，大部分型砂可以回收使用。配制粘土湿型砂时，旧砂用量一般都在90%以上，如果对旧砂处理不当，无论怎样加强混砂，无论添加什么辅助材料，都得不到好的型砂。所以，对旧砂进行有效的处理，是保证型砂质量的前提。为保证型砂的性能稳定，旧砂温度的控制应保持在50℃以下，超过50℃就算是热砂。热砂问题，已被公认为粘土湿型砂铸造必须面对的大问题。型砂温度太高，铸件容易产生夹砂、表面粗糙、冲砂、气孔等缺陷。目前，型砂冷却装置的品种、规格很多，主要有冷却滚筒、双盘冷却器和冷却沸腾床等，都是利用水份蒸发冷却型砂。其中，冷却沸腾床效果较好。严格控制旧砂水分很重要，进入混砂的旧砂水分太低，热芯3D打印砂工艺，对混砂质量的影响可能并不亚于砂温过高。铸型浇注以后，由于热金属的影响，很多砂粒表面上的土-水粘结膜都脱水干燥了，加水使其吸水恢复塑性是很不容易的。旧砂的水份越低，在混砂机中加水混碾使之达到要求性能所需要的时间就越长。
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