1、要保证模具制造周期

在塑胶模具制造时，应力求缩短塑胶模具制造的周期，为此应力求缩短成形加工工艺露出，制定合理的加工工序，编制科学的工艺标准，经济合理的使用设备，厦门液态硅胶，力求变单件生产为多件生产，采用和推行“成组加工工艺”。

2、模具的成本要低廉

为了降低塑胶模具成本，要合理利用材料，减少塑胶模具制造周期，努力提高塑胶模具使用寿命。

3、要保证模具的质量

塑胶模具制造加工中按工艺规程所生产出的模具。应能达到塑胶模具设计图样说规定的全部精度和表面质量的要求，并能批量生产出合格的制品零件。

4、要不断提高加工工艺水平

制造塑胶模具要根据现有条件，尽量采用新工艺，新技术，新材料，以提高模具生产效率、降低成本，使模具生产有较高的技术经济效益和水平。

塑胶模具主要由浇注系统、成型零件和结构零件三部分组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑胶模具中复杂，变化大，要求加工光洁度和精度的部分。

什么是液态硅胶注射成型机？

　　注射成型是一个循环过程，每个循环主要包括：定量加料-熔融塑化-压力注塑-充模冷却-启模取件。取出塑料后再关闭模具，LSR液态硅胶设计，进行下一个循环。

　　注射机操作项目：注射机操作项目包括控制键盘操作、电气控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、进料动作、注射压力、注射速度、顶出式选择、料筒各段温度监测、注射压力和背压压力调节等。

　　一般螺杆注射机的成型工艺是：首先，将颗粒或粉末塑料加入筒体，通过螺杆的旋转和筒体外壁的加热使塑料熔化，然后机器将合模和注塑座向前移动，使喷嘴紧贴模具的浇口，然后将人压油向注塑缸推动，使螺杆向前移动，以高压和快速将熔体注入低温闭合模具。经过一定的时间和压力保持(也称为压力保持)和冷却，使其固化成型后，可以开模取出产品(压力保持的目的是防止熔体在体内补充材料，确保产品有一定的密度和尺寸公差)。

　　注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型产品质量的前提。为了满足成型要求，注射必须保证足够的压力和速度。同时，由于注射压力高，模腔内相应产生高压(模腔内平均压力一般在20~45兆帕之间)，因此必须有足够的合模力。因此，化妆品硅胶代加工，注射装置和合模装置是注射成型机的关键部件。

塑料制品的评价：

　　塑料制品的评价主要有三个方面，一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；二是尺寸和相对位置之间的准确性；三是物理性能、化学性能、电气性能等。根据产品使用场合的不同，这些质量要求的尺度也不同。产品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度。但是实际上，塑料加工厂的技术人员经常面临着用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而无效的困境。

由于O型密封圈用的合成橡胶材料是属于粘弹性材料，所以初期设定的压紧量和回弹堵塞能力经长时间的使用，会产生变形而逐渐丧失，终发生泄漏。变形和弹力消失是O型密封圈失去密封性能的主要原因，以下是造成O形密封圈材料变形的主要原因。

压缩率和拉伸量与O型密封圈材料变形的关系   制作O型密封圈所用的各种配方的橡胶，在压缩状态下都会产生压缩应力松弛现象，此时，压缩应力随着时间的增长而减小。使用时间越长、压缩率和拉伸量越大，则由橡胶应力松弛而产生的应力下降就越大，以致O型密封圈弹性不足，失去密封能力。因此，在允许的使用条件下，设法降低压缩率是可取的。增加O型密封圈的截面尺寸是降低压缩率简单的方法，不过这会带来结构尺寸的增加。

应该注意，人们在计算压缩率时，往往忽略了O型密封圈在装配时受拉伸而引起的截面高度的减小。O型密封圈截面面积的变化是与其周长的变化成反比的。同时，由于拉力的作用，汽摩车灯硅胶小模组产品，O型密封圈的截面形状也会发生变化，就表现为其高度的减小。此外，在表面张力作用下，O型密封圈的外表面变得更平了，即截面高度略有减小。这也是O型密封圈压缩应力松弛的一种表现。

　　O型密封圈截面变形的程度，还取决于O型密封圈材质的硬度。在拉伸量相同的情况下，硬度大的O型密封圈，其截面高度也减小较多，从这一点看，应该按照使用条件尽量选用低硬度的材质。在液体压力和张力的作用下，橡胶材料的O型密封圈也会逐渐发生塑性变形，O型密封圈截面高度会相应减小，以致后失去密封能力。

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