如果是大批及中批的丝杆工艺，螺纹的精加工和半精加工都采用高速旋风切削一次解决。旋风切 削是一种高速的切削方法。切削时，装有一组硬质合金螺纹刀具（一般4把）的刀盘作高速旋转（主运动）；工件慢速旋转，刀盘即轴向移动一个螺距t。
内旋风切削法是丝杆加工中用得比较普遍的一种，因为它的工件套在刀盘以内，切速100-350米/分，一般采用一次走刀完成切削，蜗轮丝杆采购，当螺距大于6MM时，则用两次或三次走刀。
螺纹的旋风切削速度高，所以生产率也比较高，但在精度和光洁度方面比精车螺纹低。因此，目前旋风切削只用于螺纹的粗加工及半精加工，还不能用它来代替螺纹的精加工。
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机床主轴径向跳动及轴向窜动的影响
机床主轴径向跳动及轴向窜动是破坏原定工艺系统理想运动的一项重要因素。和母丝杆轴向窜动相类似，主轴的轴和窜动，也会给被加工丝杆的螺距带来一定的周期性误差。所不同的是，只是母丝杆造成的周期性误差只有在i大于等于1时，才形成工件的内螺距误差，而主轴则不论传动比i等于什么数值，它都属于内螺距误差。
由于这一原因，对精密丝杆车床，必须来严格限制主轴的轴向窜动量在0.002MM以内。便是要取得好的效果，精密丝杆车床不论是主轴还是母丝杆，它们的轴和窜动，应该要控制在0.001MM。至于主轴的径向跳动，也会使被加工丝杆产生周期性误差。因此，主轴径向跳动对螺距误差的影响比其轴向窜动的影响小得多。但是由于精车外圆在尺寸及形状上的要求在机床标准中仍规定：精密车床主轴的径向跳动要限制在0.005MM以下。
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在精密丝杆上篇过程中，如停过车，工件有了一次中间冷却缩短的机会，然后再开始重复走刀，这时就会发现车刀左刃的的切削量，不再由多变到少，而是由少变到多，而右刃切削量也不是由少到多，而是由多变到少。
因此，蜗轮丝杆加工，精密丝杆如果在逐步伸长过程中车成的，而即是说丝杠是在逐渐受热的条件下后车成的。尽管在加工完了时，它的螺距是正确的，但丝杆一旦冷却，它的螺距也就会有精密丝杆缩短而带来的误差。这对精车螺纹，特别是精密丝杆的精车螺纹，往往是一项很值得注意的误差。
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